Mantenimiento preventivo de maquinaria de obra: guía completa

Una máquina parada en obra no cuesta lo que cuesta la reparación: cuesta la reparación más el tajo detenido, el personal esperando y el plazo comprometido. El mantenimiento preventivo es la partida que más de eso evita por euro gastado, y la primera que se recorta cuando hay prisa.

Esta guía recoge lo que hay que hacer y con qué frecuencia. No sustituye al manual del fabricante —que es el documento que manda— pero sirve para organizar el trabajo y para saber qué exigir a un taller.

El principio: horas, no meses

La maquinaria de obra se mantiene por horas de motor, no por tiempo natural. Una excavadora que hace 1.500 horas al año y otra que hace 400 no siguen el mismo calendario, aunque tengan la misma edad.

El horómetro es el documento de referencia. En máquinas con telemetría, además, el sistema avisa del intervalo y registra el historial, lo que en una flota deja de ser un detalle y pasa a ser la herramienta de gestión.

Revisión diaria: diez minutos antes de arrancar

Es la que más avería evita y la que más se salta. Se hace con la máquina fría y en llano.

Niveles. Aceite motor, refrigerante, aceite hidráulico, AdBlue si lleva SCR, y combustible. Los niveles se miran, no se suponen.

Fugas. Un vistazo al suelo bajo la máquina y a los latiguillos. Una mancha nueva es información; una mancha vieja y seca, también.

Tren de rodaje. Tensión de cadenas, estado de zapatas, rodillos y ruedas. En máquinas de ruedas, presión y estado de neumáticos. El término tren de rodaje explica qué se desgasta y por qué.

Engrase. Los puntos de engrase diarios del equipo: bulones de pluma, balancín, cazo y enganche. Las máquinas con engrase centralizado automático lo resuelven solas, pero conviene comprobar el nivel del depósito de grasa.

Filtro de aire. Indicador de obstrucción. En obra con polvo, es lo primero que se satura.

Seguridad. Luces, avisador acústico de marcha atrás, cinturón, extintor, espejos y cámaras, cristales. Y que no falte ni esté ilegible el marcado ni la documentación: el artículo sobre el certificado CE de la maquinaria explica qué debe llevar cada máquina.

Revisión semanal

• Batería: bornes limpios y apretados, sujeción firme.
• Radiador y refrigeración: limpiar aletas. En verano y con polvo, es la causa número uno de sobrecalentamiento.
• Filtros de cabina: el de recirculación y el de aire fresco.
• Estado de dientes y cuchillas del cazo, y de las protecciones.
• Apriete de tornillería crítica: contrapeso, zapatas, protecciones.
• Aire acondicionado: funcionamiento, no solo confort. Una cabina a 45 °C es un riesgo de seguridad.

Los intervalos por horas

Los intervalos exactos los fija cada fabricante, pero el esquema general es este:

Intervalo	Qué se hace
250 h	Cambio de aceite y filtro de motor en muchas máquinas; engrase completo; revisión de correas
500 h	Filtros de combustible y separador de agua; filtro de aire; análisis de aceite si hay programa
1.000 h	Aceite hidráulico y su filtro (según fabricante); aceite de reductores de traslación y giro; filtro de aire secundario
2.000 h	Refrigerante; revisión a fondo de tren de rodaje; holguras de bulones; válvulas de motor

El artículo mantenimiento de 500 o 1.000 horas entra en el detalle de qué separa un servicio de otro y qué justifica el precio de cada uno.

El análisis de aceite: el mejor euro del mantenimiento

Tomar una muestra de aceite de motor, hidráulico y de reductores cada intervalo y enviarla a analizar cuesta poco y detecta problemas meses antes de que se manifiesten:

• Hierro y cromo altos: desgaste de camisas y segmentos.
• Cobre y plomo: cojinetes.
• Silicio: entrada de polvo, es decir, filtro de aire o admisión mal sellada.
• Agua o glicol: junta de culata o refrigerador de aceite.
• Viscosidad fuera de rango: combustible en el aceite o aceite degradado.

Un programa de análisis en una flota de cinco máquinas se paga con una sola avería evitada.

Lo que más rompe las máquinas en obra

Por orden de frecuencia y de coste:

1. Contaminación del hidráulico. Cambiar un latiguillo sin limpiar, abrir un circuito con polvo, repostar aceite de un bidón abierto. Las bombas y los distribuidores no perdonan.
2. Refrigeración sucia. Radiadores llenos de polvo y de pelusa. Sobrecalentamiento, y a partir de ahí todo.
3. Tren de rodaje mal tensado. Cadena floja descarrila y desgasta; cadena tensa castiga rodillos y motor de traslación. Es el consumible más caro de una máquina de cadenas.
4. Filtro de aire saturado. Menos aire, más consumo, más temperatura, y si entra polvo por una junta mal cerrada, el motor se come las camisas.
5. Uso indebido de implementos. Martillo con caudal incorrecto, cazo sobredimensionado, girar la máquina usando el implemento como apoyo.

Cómo organizarlo en una empresa pequeña

No hace falta un sistema de gestión caro. Hace falta constancia:

1. Una ficha por máquina con horómetro, intervalos del fabricante y fecha de la última intervención.
2. Un parte diario que firme el operador con los puntos de la revisión previa. Dos minutos, en papel o en el móvil.
3. Un aviso a 50 horas del siguiente intervalo, para organizar el taller sin parar la obra.
4. Archivo de facturas y partes por máquina. Además de servir para el mantenimiento, es lo que sostiene el valor de reventa: una máquina con historial documentado vale más, y el artículo sobre la compra de maquinaria de segunda mano explica por qué es lo primero que mira un comprador.

Y la telemetría

Casi todas las máquinas nuevas la llevan de serie con unos años de suscripción incluida. Bien usada, da tres cosas útiles: aviso de intervalos, alarmas de fallo antes de que el operador las note y datos de uso real —horas a ralentí, consumo por hora, modo de trabajo— que permiten ver si la máquina está bien dimensionada para el trabajo.

El dato que más sorprende al mirarlo por primera vez suele ser el porcentaje de horas a ralentí: en muchas flotas supera el 30 %. Eso es combustible quemado, horas de motor sumadas al horómetro e intervalos de mantenimiento que llegan antes, todo sin producir nada.